Contents
1. Khó khăn gặp phải
- Khoảng cách từ công đoạn đúc nhôm đến công đoạn hoàn tất thành phẩm rất xa.
- Diện tích nhà xưởng hạn chế, không lắp đặt được các thiết bị như băng tải.
Giải pháp: sử dụng xe tự hành AGV để vận chuyển sản phẩm từ công đoạn đúc nhôm.
2. Khó khăn gặp phải
- Các công đoạn đều bao gồm khâu vận chuyển, nên số lượng nhân công bị phân tán vào khâu này nhiều.
- Công ty lớn gồm nhiều nhà xưởng riêng biệt thì các khâu công đoạn không liền mạch, không có sự trao đổi thông tin giữa các khâu.
Giải pháp: Sử dụng hệ thống bao gồm nhiều xe tự hành agv tham gia vào khâu vận chuyển.
3. Khó khăn gặp phải
- Các dây chuyền sản xuất thay đổi liên tục.
- Khu vực đường đi trong nhà kho nhỏ, không thích hợp dùng xe nâng
GIải pháp: Tích hợp agv vào hệ thống tự động để tiết kiệm diện tích sử dụng, sử dụng loại xe agv dẫn hướng bằng SLAM để có thể thay đổi liên tục dây chuyền sản xuất.
4. Khó khăn gặp phải
- Người công nhân di chuyển để vận chuyển hàng hóa trong kho chiếm quá nhiều thời gian.
- Một số sản phẩm cần vận chuyển ở phía trên cao, khó lấy hàng và vận chuyển.
Giải pháp: Cải thiện, rút ngắn thời gian vận chuyển hàng hóa trong nhà xưởng.
5. Khó khăn gặp phải
- Các sản phẩm quá nặng đặt trên pallet yêu cầu bắt buộc phải sử dụng xe nâng chuyên dụng.
- Pallet trong nhà xưởng để lung tung.
Giải pháp: Sử dụng xe chuyên chở pallet với tải trọng lớn có thể chở hàng nặng.
6. Khó khăn gặp phải
- Hiện phải sử dụng một lượng lớn nhân công ở các khu vực cấp nguyên liệu tại băng tải.
- Chi phí nhân công tăng cao.
Giải pháp: Cung cấp hệ thống agv tự động trong khâu vận chuyển nguyên vật liệu giữa các công đoạn và cho khâu sản xuất.
Tham khảo tại: https://agv.meidensha.co.jp/introduction/index.html