製造業におけるデジタルトランスフォーメーション（DX）が加速する中、現場の生産状況をリアルタイムで把握し、柔軟に対応できる体制づくりが求められています。特にOEM企業では、納期短縮・品質向上・トレーサビリティ強化など、顧客要求に応えるための「現場力」が重要視されています。
その鍵となるのが、ERPとMESの連携です。ERPは企業全体の経営資源を統合管理するシステムであり、MESは製造現場のオペレーションをリアルタイムで監視・制御するシステムです。
1. MES（製造実行システム）とは？
MES（Manufacturing Execution System）は、工場の現場における生産活動をリアルタイムで管理・監視するためのシステムです。作業進捗、設備の稼働状況、品質データなどを収集・分析し、現場の最適化と迅速な意思決定を支援します。
本記事では、それぞれの役割の違いや連携によって得られるメリット、OEM企業における導入事例について、ベトナムの自動化設計企業「IDEA」の視点から詳しく解説します。
2. ERPとMESの役割と違い
ERPとMESは、どちらも製造業において重要な役割を果たすシステムですが、それぞれの目的や管理範囲には明確な違いがあります。両者を正しく理解することで、連携による相乗効果を最大限に引き出すことが可能になります。
ERP（Enterprise Resource Planning）の役割
ERPは、企業全体の経営資源（人材・設備・資材・財務など）を統合的に管理するシステムです。製造業では、主に以下の領域をカバーします。
| 領域 | 内容 |
| 生産計画 | 受注に基づく製造スケジュールの作成 |
| 購買管理 | 材料や部品の発注・仕入れ管理 |
| 在庫管理 | 原材料・仕掛品・製品の在庫状況を把握 |
| 財務管理 | 原価計算・売上・支払いなどの会計処理 |
MES（Manufacturing Execution System）の役割
MESは、製造現場の作業進捗や設備の稼働状況、品質データなどをリアルタイムで管理するシステムです。ERPが「計画」を担うのに対し、MESは「実行」を担います。
| 領域 | 内容 |
| 作業指示 | 作業者への工程指示・手順の表示 |
| 実績収集 | 加工時間・作業者・設備の使用履歴を記録 |
| 品質管理 | 検査結果・不良品情報の記録 |
| トレーサビリティ | 部品・製品の履歴を追跡 |
ERPは「企業全体の計画と管理」、MESは「現場の実行と監視」を担う。両者を連携させることで、計画と実行のギャップを埋め、リアルタイムな意思決定が可能になります。
3. リアルタイム生産管理の仕組み
ERPとMESを連携させることで、製造現場の情報がリアルタイムで企業全体に共有され、迅速かつ柔軟な意思決定が可能になります。これにより、計画と実行のギャップを埋め、生産効率と品質の向上を同時に実現できます。
データ連携の流れ
| ステップ | MESの動き | ERPへの反映 |
| ① 作業開始 | 作業者がMESで作業指示を確認 | ERPの進捗ステータスが更新 |
| ② 実績収集 | 加工時間・設備使用・品質データを記録 | 実績データがERPに同期 |
| ③ 異常検知 | MESが不良や遅延を検出 | ERPが計画を自動調整 |
| ④ 完了報告 | 作業完了をMESで登録 | ERPが納期・在庫を更新 |
連携によるメリット
- リアルタイムな意思決定：現場の状況を即座に把握し、柔軟な対応が可能
- 生産計画の最適化：実績データに基づき、計画を自動調整
- 品質管理の強化：不良品の早期発見と履歴管理が容易
- 現場の見える化：作業進捗・設備稼働・人員配置が一目で把握可能
4. OEM企業における導入メリットと課題
ERPとMESの連携は、OEM製造を行う企業にとって、生産現場の柔軟性と品質管理能力を飛躍的に向上させる手段となります。しかし、導入には技術的・人的・コスト面での課題も伴います。ここでは、OEM企業の視点からそのメリットと課題を整理します。
導入メリット
| メリット | 説明 |
| 生産性の向上 | 作業進捗や設備稼働をリアルタイムで把握 |
| 品質管理の強化 | 不良品の早期発見と履歴管理が可能 |
| 柔軟な納期対応 | 計画変更に即応できる体制構築 |
| 顧客信頼の向上 | データに基づく説明が可能 |
| DX推進 | 現場のデジタル化を加速 |
導入課題とその対策
| 課題 | 内容 | 解決策 |
| 初期投資コスト | システム導入や機器購入にコストがかかる | 小規模から段階的に導入し、ROIを可視化 |
| 現場のITリテラシー | 作業者が新しいシステムに慣れるまで時間がかかる | 操作が簡単なUI設計と段階的な教育 |
| システム連携の複雑さ | ERPとMESのデータ構造が異なる場合がある | API対応の柔軟なシステムを選定 |
| データ整備の負担 | 初期データの整備やマスタ登録に手間がかかる | データ移行計画を立て、段階的に整備 |
5. 実例紹介
課題：お客様からの納期短縮要求が増加し、従来の紙ベース管理では対応が困難に。
導入内容：
- ERPで生産計画を立案し、MESで現場の作業指示・進捗・品質をリアルタイム管理。
- MESからの実績データ（加工時間・不良情報など）をERPに自動反映。
成果：
- 作業進捗の可視化により、納期遵守率が20％向上。
- 不良品の早期発見と履歴管理により、品質クレームが30％減少。
- ERPとMESの連携により、現場と管理部門の情報共有がスムーズに。
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6. まとめ
ERPとMESの連携は、単なるシステム統合ではなく、製造現場の「見える化」「柔軟性」「品質向上」を実現するための戦略的な取り組みです。OEM企業にとっては、顧客要求への迅速な対応と競争力の強化につながる重要な鍵となります。
